HACCP – co to jest? System jakości HACCP: Zasady, wdrożenia, szkolenia, certyfikacja

System HACCP – koncepcją międzynarodowej identyfikacji, oceny i zarządzania poziomem zagrożeń związanych z produkcją żywności. W dosłownym tłumaczeniu, a skrót oznacza „Analizy Zagrożeń i Krytycznych Punktów Kontroli”. Rozwój HACCP rozpoczęła się w latach 60. ubiegłego wieku w Stanach Zjednoczonych. Obecnie system działa na całym świecie. Ten artykuł omówi najważniejsze kwestie dotyczące HACCP: co to jest, dlaczego jest to potrzebne, jak to działa i więcej.

Ogólna charakterystyka

Główne pytanie, które pojawia się u ludzi, którzy nigdy nie słyszeli HACCP skrót – „co to jest?”. HACCP – rodzaj międzynarodowego kryterium bezpieczeństwa produkcji. System zapewnia pełną kontrolę nad wszystkimi etapami produkcji żywności. Szczególną uwagę przywiązuje się do krytycznych punktów kontroli – scenę z najwyższym stężeniem czynników niebezpiecznych. Zasady HACCP formułuje się tak, że mogą one być wprowadzane w każdym segmencie do produkcji żywności.

Systemy zarządzania zbudowane na podstawie HACCP, jest uważane za systemy bezpieczeństwa żywności. Każde państwo ma swoje własne przepisy, które regulują poszanowanie zasad HASP. Na Ukrainie DSTU, aw Rosji – GOST.

czynniki kontroli HACCP, warunki i substancje, które w ten czy inny sposób związane z produktem spożywczym i może prowadzić do urazu, choroby lub śmierci. Czynniki te mogą obejmować: biologiczne, chemiczne i fizyczne. Rozważmy każdy rodzaj oddzielnie.

biologiczny

Do tych gatunków należą zagrożenie ze strony mikroorganizmów (wirusy, bakterie, grzyby lub pasożyty), które nie zapewniają warunki technologiczne wytwarzania. Dobrym przykładem Biohazard może działać patogenne mikroflory, która jest używana do usuwania proces pasteryzacji.

chemiczny

Klasa ta obejmuje cząsteczki lub substancje, które:

1. Zawarte w roślin i zwierząt w ich naturalnej postaci. Na przykład, w trujących grzybów.
2. Dodano zamierzony sposób do uprawy i przetwarzania produktów. Substancje te mogą być bezpieczne tylko przy użyciu ich spełnieniu określonych standardów HACCP. Przykładem takich substancji: pestycydów, herbicydów i tym podobnych.
3. Może dostać się do produktu żywnościowego w sposób niezamierzony, na przykład poprzez obróbkę chemiczną materiału opakowaniowego.
4. Wpływ na układ odpornościowy tylko niektóre konsumentów. Mówimy tu głównie o alergeny.

fizyczny

Zagrożenia fizyczne są te substancje, które nie powinny znajdować się w żywności w warunkach normalnych. Oni dostać się do niego w procesie produkcyjnym i może spowodować znaczne szkody dla zdrowia. Należą do nich: fragmentów szkła, w wióry drzewne, wióry metalowe, kamienie i tak dalej.

Korzyści z HACCP

Co to jest, każdy wie, inżyniera, a wprowadzenie tego systemu w pracach przedsiębiorstwie zapewnia szereg korzyści nie tylko dla producentów, ale dla użytkownika końcowego produktu. Główną zaletą, oczywiście, ze względu na wysoki poziom bezpieczeństwa produktów, aw konsekwencji zwiększonego poziomu lojalności klienta. Ale są też inne korzyści:

1. Szybka reakcja na pojawiające się kwestie związane z bezpieczeństwem produktu.
2. Redukcja strat.
3. Nowe możliwości rynkowe.
4. Zwiększenie odpowiedzialności pracowników.

Zasady HACCP

Jak w przypadku każdego systemu, jest on oparty na pewnych zasadach HACCP. Co to jest, mamy już do czynienia z. Teraz musimy dowiedzieć się, co jest w systemie. System bezpieczeństwa żywności ma pewne zasady. Ich zastosowanie pozwala na szybką identyfikację zagrożeń i zacząć kontrolować je przed tworzą one realne zagrożenie. Siedem z tych zasad, a każdy z nich zasługuje na szczególną uwagę.

analiza zagrożeń

Wprowadzenie systemu HACCP w firmie rozpoczyna się od analizy zagrożeń. Odbywa się w celu określenia niekontrolowanych niebezpieczeństwa, które z dużym prawdopodobieństwem mogą być szkodliwe dla zdrowia ludzkiego. Analiza obejmuje Wszystkie składniki biorą udział w procesie, jak również samej produkcji, a jego fazy zależnych. kwestia bezpieczeństwa badane oddzielnie od jakości produktu. Kluczowym elementem planu HACCP jest właśnie analiza zagrożeń. Jeśli jest to wykonane prawidłowo, to plan nie skorzysta.

Analizę prowadzi do:

1. Wykrywanie potencjalnych zagrożeń i określenie środków, które nimi zarządzają.
2. Identyfikacja środków w celu zapewnienia bezpieczeństwa produktów gwarantowanych.
3. Określenie niezbędnych zmian.

Tak więc, w tym momencie to tworzy podstawę do wykrywania punktów kontrolnych (druga zasada systemu).

Identyfikacja zagrożeń odbywa się w dwóch etapach. Na pierwszym eksperci analizują: składniki, sprzęt, działania pracowników, końcowy produkt, a także sposoby przechowywania i dystrybucji produktu. Wszystkie zagrożenia są prezentowane w formie listy. W drugim etapie każdy z potencjalnych zagrożeń, aby ocenić pod względem powagi szkody, która może to spowodować. Niebezpieczeństwa są klasyfikowane według stopnia ważności i są prezentowane w formie tabelarycznej.

Określenie krytycznych punktów kontroli

Procedura ta jest ważna do kontrolowania, zapobiegania lub zmniejszania ryzyka. Identyfikacja punktów krytycznych jest podstawą zarządzania ryzykiem w systemie HACCP. Regulacja odbywa się w miejscach, gdzie jest to możliwe, aby uniknąć zagrożenia lub zmniejszenia jego wpływu do minimum. Powinny one być starannie zaprojektowane i udokumentowane. Punkty krytyczne są wykorzystywane wyłącznie dla produktów do zarządzania bezpieczeństwem. Może to być takie rzeczy jak: sprawdzanie obecności osadów w składnikach, sprawdzając obecność w nich zanieczyszczeń metalicznych, obróbki cieplnej i tak dalej. Jednocześnie podobne metody produkcji mogą być różne niebezpieczeństwa i, w konsekwencji, punkty krytyczne.

Ustalenie wartości krytycznych

Krytyczne – maksymalna lub minimalna wartość parametru, który jest sterowany w punkcie krytycznym. Wskaźnik ten jest wymagany, aby być w stanie odróżnić bezpiecznych i niebezpiecznych warunkach przedsiębiorstwie w jednym lub w innym punkcie.

Każdy punkt kontrolny ma zazwyczaj kilka parametrów, wartości krytyczne są obliczane. Krytyczne kryteria i wskaźniki powinny być zapisane w standardach firmy, wytycznych i innych dokumentów.

Ustanowienie procedur monitorowania

Monitoring – planowany przebieg działań w zakresie kontroli i pomiaru ilości określonych w punktach krytycznych. Poprzez monitorowanie, można:

1. Śledzić postęp operacji produkcyjnych. Jeśli istnieje tendencja do zbliżania wskaźnika do wartości krytycznej, można wprowadzić niezbędne zmiany, a tym samym ostrzegając niechciane konsekwencje.
2. Określić różnice indeksów w krytycznych punktach.
3. Zapoznanie z udokumentowanym działaniu systemu bezpieczeństwa w celu potwierdzenia zgodności z normami jakości produktów.

Metody monitorowania może zależeć od charakteru i ilości kluczowych punktów kontrolnych konkretne kryteria bezpieczeństwa i granic regulacji zasięgu. Personel, który monitoruje muszą w pełni właścicielem wybrane metody i specjalne instrumenty. Wyposażenie do tej metody jest obowiązkowe jest kalibrowana i sprawdzone jako części jednolitych wymagań systemu HACCP.

Kontrola, jeśli to możliwe, musi być ciągła. Do tej pory istnieje wiele sposobów ciągłego monitorowania z pomiarów mocujących. Najczęstsze z nich – za pomocą list kontrolnych. Dlatego też, wybierając procedurę monitorowania, należy dać pierwszeństwo ciągłej metody.

W przypadku, gdy niemożliwe jest przeprowadzenie tego procesu w trybie ciągłym, pewien zestaw kontroli częstotliwości. Powinno być tak, że była gwarantowana kontrola procesu w każdym z punktów krytycznych. Zapisywania wyników monitorowania powinny być datowane sprawdzić i inicjały inspekcji.

Ustalenie działań korygujących

Program HACCP jest przeznaczony nie tylko do określenia ryzyka, ale także do opracowania strategii ich zapobiegania, eliminowania lub przynajmniej zmniejszyć ryzyko dla konsumenta. Nie zawsze jest to możliwe, aby osiągnąć doskonałe wyniki w zakresie bezpieczeństwa. Odstępstwa od wymagań może być absolutnie każdej branży. System HACCP ma na celu zminimalizować możliwość uzyskania produktów o niskiej jakości do kupującego.

W takich działań naprawczych są procedury oznaczało:

1. Identyfikowanie i eliminowanie przyczyn niezgodności.
2. Określanie miejsca wystąpienia błędu.
3. Rejestracja dniach działań dostosowawczych.

Dla każdego krytycznego punktu kontroli opracowany osobny plan działań naprawczych. Ogólny projekt systemu HACCP powinny zawierać co najmniej: składu czynności regulacyjnych; część osób odpowiedzialnych za te działania; i kompozycja pozycji regulacji.

Określenie procedur kontrolnych

Weryfikacja, o której mowa działań, które oprócz monitorowania potwierdzają skuteczność realizacji planów HACCP oraz zdolność systemu do działania zgodnie z tymi planami. Weryfikacja odbywa się w planie rozwoju, procesy są zintegrowane z ogólnym systemem HACCP.

Jednym z kluczowych aspektów oceny weryfikacyjnej służy zdolności systemu do działania w pełnej zgodności z planem. W tym celu firma procesów zintegrowanych działań potwierdzających prawidłową realizację planu HACCP, w szczególności właściwego monitorowania, regulujące, dokumentacji i tak dalej.

Innym równie ważnym aspektem aktów potwierdzających, że plan HACCP jest to możliwe, oraz czynności, które są przewidziane, a może skutecznie poprawić efektywność monitorowania ewentualnych zagrożeń. Informacje wymagane do planu weryfikacji mogą obejmować: ekspertyzy, nadzór nad pracownikami, pomiaru wydajności i tak dalej. Procedury weryfikacyjne przeprowadzane nie tylko pracownicy przedsiębiorstwa, ale także przez zewnętrznych niezależnych ekspertów z akredytowanych firm.

Opracowanie dokumentacji

Do zasady HACCP zostały zastosowane tak skutecznie, jak to możliwe, trzeba zachować odpowiednie zapisy i dokumenty. Dzięki dokumentacji, można kontrolować system monitorowania dynamiki procesów, znaleźć wzory i potwierdzić, że gotowego produktu wymagane normy bezpieczeństwa. Dokumentacja zależy od charakteru produkcji. W ujęciu ogólnym, w skład pakietu podstawowego wchodzą: plan HACCP, listę zagrożeń, rejestracji i weryfikacji realizacji planu, a także in-line zapisów i dokumentów, które zostały wydane w trakcie pracy systemu.