90 Shares 2230 views

Analiza FMEA Przykład zastosowania i

Defekty powstają sporadycznie w projektowaniu i produkcji różnych urządzeń. Jaki jest wynik? Producent prowadzi znaczne straty związane z dodatkowych badań, kontroli i zmian projektowych. Jest to jednak – nie niekontrolowany proces. Oceny ewentualnych zagrożeń i słabych stron, a także przeanalizować potencjalne wady, które mogą zakłócać działanie urządzeń, można użyć analizy FMEA.


Po raz pierwszy ta metoda analizy zostały wykorzystane w Stanach Zjednoczonych w 1949 roku. Potem był używany wyłącznie w przemyśle wojskowym w projektowaniu nowych broni. Jednak w 70. pomysłów FMEA były w zakresie dużych korporacji. Jednym z pierwszych wprowadził firmę technologia Forda (w tym czasie – największy producent samochodów).

Dziś metoda FMEA analiza jest stosowany w prawie wszystkich przedsiębiorstw budowy maszyn. Podstawowe zasady zarządzania ryzykiem oraz analizy uszkodzeń powodów opisanych w GOST R 51901.12-2007.

Definicja i istota metody

FMEA – skrót od Failure Mode i Effect Analysis. To jest – technologia analizy rodzajów i skutków możliwych awarii (wad, dzięki którym obiekt traci zdolność do wykonywania swoich funkcji). Co dobrego jest ta metoda? To daje firmie możliwość przewidywania potencjalnych problemów i awarii nawet na etapie projektowania. Analizując producent otrzymuje następujące informacje:

  • lista potencjalnych wad i usterek;
  • Analiza przyczyn ich występowania, ciężkości oraz skutków;
  • Zalecenia w celu zmniejszenia ryzyka w kolejności;
  • ogólna ocena bezpieczeństwa i niezawodności produktów i systemów w ogóle.

Dane otrzymane z analizy udokumentowane. Wszystkie wykryte błędy i badane są klasyfikowane ciężkości, łatwość wykrywania, konserwacji i częstości występowania. Główne zadanie – zidentyfikować problemy przed ich wystąpieniem i wpłynie na klientów Spółki.

Zakres FMEA-analiza

Ta metoda badań jest szeroko stosowany w niemal wszystkich dziedzinach technicznych, takich jak:

  • samochodowym i stoczniowym;
  • przemysł lotniczy;
  • chemicznych i naftowy;
  • budowlanych;
  • produkcja sprzętu i maszyn przemysłowych.

W ostatnich latach, techniki oceny ryzyka są coraz częściej stosowane w sektorze non-produkcyjnych – na przykład w zakresie zarządzania i marketingu.

FMEA może być przeprowadzane na wszystkich etapach cyklu życia produktu. Jednak większość z analizy przeprowadza się na etapie rozwoju i modyfikacji produktów, jak również przy użyciu istniejących struktur w nowym środowisku.

typy

Z pomocą technologii badaniu FMEA nie tylko różnych mechanizmów i urządzeń, ale także procesów zarządzania spółki, produkcji i eksploatacji produktów. W każdym przypadku, metoda ma swoje własne specyficzne cechy. Analiza przedmiotem mogą być:

  • systemów technicznych;
  • Struktury i produktów;
  • procesy produkcyjne, urządzenia, instalacji i konserwacji produktów.

W badaniu mechanizmów determinujących ryzyko niezgodności, problem pojawia się podczas pracy, a także uszkodzeń i obniżenia żywotności. To bierze pod uwagę właściwości materiału konta geometrię konstrukcji, jego cech, interfejsów interakcji z innymi systemami.

FMEA analiza procesu ujawnia niespójności, które mają wpływ na jakość i bezpieczeństwo produktów. bierze również pod satysfakcji konto klienta i zagrożeń środowiskowych. Tutaj mogą wystąpić problemy ze strony osoby (np pracowników spółki), technologii produkcji, użytych surowców oraz urządzeń, systemów, wpływ na środowisko pomiarowe.

W badaniu wykorzystano różne podejścia:

  • „Top-down” (od dużych systemów do drobnych szczegółów i elementów);
  • A „z dołu do góry” (z poszczególnych produktów i ich częściami, systemem produkcyjnym).

Wybór zależy od celu analizy. To może być częścią kompleksowego badania, oprócz innych metod, lub stosowane jako samodzielne narzędzie.

etapy

Niezależnie od konkretnych zadań, FMEA, analiza przyczyn i skutków występowania awarii odbywa się w algorytmie powszechnej. Rozpatrzmy bardziej szczegółowo ten proces.

Wytwarzanie grupy ekspertów

Przede wszystkim musisz zdecydować, który przeprowadzi badanie. Praca zespołowa – jedna z kluczowych zasad FMEA. Tylko ten format zapewnia jakość i obiektywność egzaminu, jak również stworzyć przestrzeń dla niekonwencjonalnych pomysłów. Co do zasady, zespół składa się z 5-9 osób. Obejmuje on:

  • Project Manager;
  • inżynier, wykonywanie procesu rozwoju;
  • inżynier;
  • przedstawiciel służb produkcji lub kontroli jakości;
  • Zakład współpracuje z konsumentami.

W razie potrzeby do analizy struktur i procesów może być pociągnięty przez wykwalifikowanych specjalistów z organizacji zewnętrznych. Omówienie możliwych problemów i rozwiązań występują w serii sesji trwających do 1,5 godziny. Mogą być wykonywane w całości, jak iw niepełnej strukturze (jeśli obecność konkretnych specjalistów nie trzeba rozwiązywać bieżące problemy).

Badanie projektu

W celu przeprowadzenia analizy FMEA należy jasno określić przedmiot studiów i jej granic. Jeśli mówimy o procesie, należy wyznaczyć początek i ostateczny wydarzenie. Dla wszystkich urządzeń i konstrukcji łatwiej – można zobaczyć je jako złożone systemy lub skupić się na konkretnych mechanizmów i podzespołów. Niedopasowania można uznać, aby zaspokoić potrzeby konsumentów etapie cyklu życia produktu, geografii, zużycie itd. D.

Na tym etapie, członkowie grupy ekspertów powinien mieć szczegółowy opis obiektu, jego funkcji i zasad pracy. Wyjaśnienia muszą być dostępne i zrozumiałe dla wszystkich członków zespołu. Zwykle pierwsza sesja odbywała się prezentacje, eksperci badają z instrukcjami dotyczącymi produkcji i eksploatacji konstrukcji, parametrów planistycznych, standardowej dokumentacji, rysunków.

# 3: Sporządzenie listy potencjalnych wad

Po części teoretycznej zespół przystępuje do oceny ewentualnych awarii. Pełny wykaz wszystkich możliwych niespójności i wad, które mogą wystąpić w miejscu. Mogą one być związane z podziałem niektórych elementów lub ich nieprawidłowego działania (niewystarczający niedokładność moc niska wydajność). W analizie procesów niezbędnych do listy określonych operacji technologicznych, w ramach którego istnieje ryzyko błędów – takich jak niewykonania lub nienależytego wykonania.

Opis przyczyn i skutków

Kolejny krok – analiza dogłębne takich sytuacjach. Głównym zadaniem – aby zrozumieć, co może być przyczyną tych lub innych błędów, a jak wykryte usterki mogą mieć wpływ na pracowników, konsumentów i firmy jako całości.

W celu określenia prawdopodobnych przyczyn zespołu wad studiujących opisy operacji, zatwierdzone wymagania dotyczące ich realizacji, a także raportów statystycznych. Protokół z FMEA analizy może również wskazywać czynniki ryzyka, że firma może dostosować.

Jednocześnie zespół rozważa, co można zrobić, aby wyeliminować możliwość wystąpienia wad, zapewnia metody kontroli i optymalnej częstotliwości przeglądów.

ekspertyzy

Co będzie dalej? Członkowie zespołu FMEA-zaczynają analizować każdą awarię na trzech głównych kryteriów:

  1. S – / nasilenie znaczenie. Określa ona, jak dotkliwe będą konsekwencje wady do konsumenta. Mierzy się w 10-punktowej skali (1 – praktycznie żadnego wpływu, 10 – katastroficznym, z którą producent lub dostawca może ponosić odpowiedzialność karną).
  2. O – występowania / prawdopodobieństwa. Pokazuje, jak często konkretne naruszenie, i czy sytuacja może się powtarzać (1 – bardzo mało prawdopodobne, 10 – brak obserwuje się w ponad 10% przypadków).
  3. D – wykrywania / wykrywania. Parametr dla oceny metod kontroli: Czy pomagają one szybko zidentyfikować różnicę (1 – są niemal gwarantowane, aby znaleźć, 10 – ukryte wady, które nie mogą być wykryte przed wystąpieniem objawów).

Na podstawie tych ocen określić numer priorytetu ryzyka (HRR) dla każdego rodzaju awarii. Jest to ogólny wskaźnik, który pozwala dowiedzieć się, jakie szkody i naruszenia stanowią największe zagrożenie dla firmy i jej klientów. Oblicza się za pomocą wzoru:

HRR = s x O x D

Im wyższa HRR – tym bardziej niebezpieczne i destrukcyjne naruszenie jego konsekwencje. Pierwszym krokiem jest usunięcie lub zmniejszenie ryzyka uszkodzenia i nieprawidłowe działanie, w którym wartość przekracza 100-125. Od 40 do 100 punktów zdobyć zaburzeń posiadających średni poziom zagrożenia, a HRR poniżej 40 sugeruje, że brak jest nieznaczna, to rzadko i można je znaleźć bez problemów.

Opracowanie wniosków i zaleceń

Po ocenie odchyleń i ich konsekwencje, grupa robocza FMEA określa priorytetowe obszary pracy. Pierwszym zadaniem jest sporządzenie planu działań naprawczych dla „wąskich gardeł” – elementy i operacje z najwyższej HRR. Aby zmniejszyć poziom zagrożenia być uzależnione od jednego lub kilku parametrów:

  • wyeliminować główną przyczyną awarii lub zmiany procesu (O) oceny;
  • zapobieganie występowaniu wad sposobami kontroli statystycznej oceny (O);
  • w celu złagodzenia negatywnych skutków dla konsumentów i klientów – takich jak niższe ceny za produkty wadliwe (oszacowanie s);
  • wprowadzić nowe narzędzia do wczesnego wykrywania usterek i późniejsze naprawy (ocena D).

Firma może przystąpić natychmiast do wdrożenia zaleceń, zespół FMEA przy opracowywaniu planu wdrożenia ich ze wskazaniem kolejności i czasu każdego działania. Ten sam dokument zawiera informacje na temat artystów i osób odpowiedzialnych za przeprowadzenie działań naprawczych, źródeł finansowania.

Reasumując

Końcowy etap – przygotowanie raportu dla kierownictwa firmy. Które odcinki powinna ona zawierać?

  1. Opis i szczegółowe notatki na temat badania.
  2. Potencjalne przyczyny wad w produkcji / działania sprzętu i operacji technologicznych.
  3. Wykaz możliwych konsekwencji dla pracowników i konsumentów – dla każdego naruszenia.
  4. Oceniając poziom ryzyka (o ile ryzyko ewentualnych naruszeń, które z nich mogą prowadzić do poważnych konsekwencji).
  5. Listę zaleceń dla serwisu technicznego, projektantów i specjalistów w dziedzinie planowania.
  6. Harmonogram i raporty dotyczące przeprowadzania działań naprawczych w oparciu o wyniki analizy.
  7. Lista potencjalnych zagrożeń i konsekwencji, które utrzymuje się ze względu na zmiany w projekcie.

Raportu, że wszystkie tabele, wykresy i diagramy, które są wykorzystywane do wizualizacji informacji na temat najważniejszych problemów. Grupa robocza musi zapewnić układ analizujący niezgodności wykorzystywane znaczenie, częstotliwości i prawdopodobieństwem wykrycia szczegółowe dekodowania skali (co oznacza, że pewną liczbę punktów).

Jak wypełnić protokół FMEA?

W badaniu, wszystkie dane powinny być rejestrowane w specjalnym dokumencie. Ten „Protokół z analizy przyczyn i skutków FMEA». Jest uniwersalny stół, który wszedł wszystkie informacje na temat ewentualnych wad. Ta forma jest odpowiednia do badania wszelkich obiektów systemowych i procesów we wszystkich branżach.

Pierwsza część jest wypełniona na podstawie osobistych obserwacji członków zespołu, badania statystyk gospodarczych, instrukcji roboczych i innych dokumentów. Głównym zadaniem – aby uświadomić sobie, że może kolidować z maszyn lub wykonywania zadania. Na spotkaniach grupy roboczej jest ocena skutków tych naruszeń, aby odpowiedzieć jak są one niebezpieczne dla pracowników i konsumentów, a jakie jest prawdopodobieństwo, że wada zostanie wykryta jeszcze na etapie produkcji.

Analiza potencjalnych zagrożeń
Element / Sposób Ewentualne usterki / problemy w wykonywaniu prawdopodobne przyczyny Konsekwencje potencjalnej niezgodności S O D HRR

W drugiej części protokołu opisuje opcje dla zapobiegania i usuwania niezgodności, wykaz środków mających FMEA-team. Odrębną wykres przewidziane jest mianowanie odpowiedzialna za realizację określonych zadań, a po uzgodnieniu do projektowania lub procesu biznesowego, punkty głowy organizacja na liście protokołu wykonanych prac. Końcowy etap – ponowne ocenianie, biorąc pod uwagę wszystkie zmiany. Porównując początkowe i końcowe dane, możemy wnioskować o skuteczności wybranej strategii.

wyniki
metody korekcji pełne imię i nazwisko artysta Zrealizowane działania нов S nowa нов O nowy нов D nowy нов HRR nowy

Dla każdego obiektu w oddzielnym protokole. Na górze jest nazwa dokumentu – „Analiza rodzajów i skutków potencjalnych wad” Tuż poniżej określonego modelu urządzenia lub nazwę procesu, daty poprzednich i następnych (zaplanowane) inspekcji, aktualną datą i podpisami wszystkich członków grupy roboczej i jej lidera.

PRZYKŁAD FMEA analiza ( „Tulinovsky sprzętu, Zakład”)

Zastanów się, jak proces oceny potencjalnych zagrożeń na doświadczeniach dużych rosyjskich przedsiębiorstw przemysłowych. W pewnym momencie, kierownictwo „Tulinovskogo przyrządy fabrycznych” (JSC „TVES”) stanęła przed problemem wzorcowania wag elektronicznych. Przedsiębiorstwo produkuje dużą część sprzętu nieprawidłowo działającego że techniczny dział kontroli został zmuszony wysłać je z powrotem.

Po przestudiowaniu sekwencję działań i wymagań dla zespołu FMEA procedury kalibracji zidentyfikowano cztery sub-procesu, mają największy wpływ na jakość i dokładność kalibracji.

  • przenoszenie i montaż urządzenia na stole;
  • sprawdzania położenia poziomu (waga musi być umieszczona poziomo, 100%);
  • umieszczanie towarów w punktach referencyjnych na platformie;
  • zapis sygnałów częstotliwości.

Jakie rodzaje uszkodzeń i usterek zanotowano w wykonywaniu tych operacji? Grupa robocza określiła główne zagrożenia, analizowano przyczyny oraz możliwe konsekwencje. Na podstawie oceny eksperckie wskaźniki HRR obliczono, dzięki czemu możliwe jest określenie głównego problemu – braku precyzyjnej kontroli nad wykonywaniem pracy i stan sprzętu (stół, ciężary).

etap scenariusz awarii przyczyny Efekty S O D HRR
Przenoszenie i ustawienie wagi na stoisku. Ryzyko upadku ciężarów ze względu na dużą masę konstrukcji. Brak specjalnego transportu. Uszkodzenia lub pęknięcia urządzenia. 8 2 1 16
Kontrola położenia poziomego na poziomie (urządzenie musi być całkowicie prosta). Nieprawidłowa klasyfikacja. Podstawa na nie została potwierdzona przez poziom. OTC małżeństwo wraca do metrologicznej niedopasowania. 6 3 1 18
Pracownicy nie postępować zgodnie z instrukcjami pracy. 6 4 3 72
Wyrównanie ładunków w punktach platformy referencyjnej. Użycie niewłaściwego rozmiaru ładunek. Stare przestarzałe ciężarów. OTC małżeństwo wraca do metrologicznej niedopasowania. 9 2 3 54
Brak kontroli nad procesem umieszczania. 6 7 7 252
Czujniki mechanizm lub stoiska są poza kolejnością. Grzebienie ruchoma rama pochyłe. Od stałej masy tarcia szybko zużywają się. 6 2 8 96
Zwisające liny. Zawiesinę produkcji. 10 1 1 10
Uszkodzony siłownik. 2 1 1 2
Nie śledzić harmonogram planowanych przeglądów i napraw. 6 1 2 12
Zarejestrować sygnał z czujnika częstotliwości. Programowanie. Utrata danych, które zostały dokonane w pamięci. przerwy w dostawie prądu. Konieczne jest przeprowadzenie kalibracji ponownie. 4 2 3 24

W celu wyeliminowania ryzyka zalecenia dla dodatkowego szkolenia pracowników zostały opracowane, modyfikowane blat stać i kupowania specjalnego Kontener rolkowy do transportowania równowagę. Zakup zasilacza awaryjnego rozwiązać problem utraty danych. I aby zapobiec występowaniu problemów z klasyfikacją w przyszłości, grupa robocza zaproponowała nowe harmonogramy konserwacji i rutynowej kalibracji wagi – rozpoczął sprawdzanie częściej, a tym samym uszkodzenia i awarie mogą być wykrywane znacznie wcześniej.